IE手法を知らずして【IoT】に意味は無し！あなたの職場の改善活動を大幅アップデートする方法

IE手法

こんにちは。人生2回目の海外出張から帰って来た管理人・yaです。

改善活動のヒントになりそうな情報を発信していく本ブログ。

今回はIE手法について説明するシリーズ第4弾です。

第1〜３弾を未見の方はこちらから↓

【これは使える！】改善の専門家がおすすめするインダストリアル・エンジニエアリング【IE手法】とは？

2019年4月20日

効果的な【改善提案】のために知っておくべき【ECRS原則】

2019年4月28日

【IE手法】を駆使した【作業効率アップ】食品加工の改善事例

2019年5月4日
管理人・ya
これまでの3回でIE手法とはどういったものか基礎から実際の応用事例までざっくりと見てきました！
皆様の声
はい！早速私の職場でも作業のタイムを測って作業を分析してみましたよ！
管理人・ya
素晴らしいですね！！習うより慣れろで実践と試行錯誤あるのみです。
皆様の声
はい、そうなんですけど、実は問題が起きてまして・・・
管理人・ya
だいたい察しはつきます。データをとるだけで時間がかかってしまって他の仕事ができないとか、そういう感じでしょう。
皆様の声
なんで分かったんですか！！
管理人・ya
なんでもお見通しなのです！
皆様の声
((((；ﾟДﾟ)))))))ガクブル

実はこの問題、私自身もリアル仕事において直面している問題です。今日はこれらの問題を解決してくれるかもしれない技術についてご紹介します。

IE手法を知らずして【IoT活用】に意味は無し！あなたの職場の改善活動を大幅アップデートする方法

IE手法の問題は何か？

理想的なIE手法の活用のプロセス

ここまでIE手法についてお伝えしてきたことを復習も兼ねて少し振り返ってみましょう。

IE手法の全体像は・・・
  1. 労働を科学的に管理するための手法
  2. いつ・どこで・誰がやっても作業を再現するために
  3. 作業を科学的に分析（動作研究）
  4. ムリ・ムダ・ムラを可視化
  5. 改善策を検討（ECRS）

上の３〜５番を繰り返して作業性を上げるのがIE手法です

IEを使った改善のプロセス
  1. 現状分析→動作研究でデータを得ます
  2. 改善案の検討→ECRS原則がヒントになります
  3. 改善案の実行
  4. 効果確認→作業のタイム計測などで改善前と比較します
  5. 標準化→改善されたことを定着・元に戻らないようにします

このようなプロセスになります。

私の経験上このプロセスかかる時間はざっとこのくらいです

IEを使った改善のプロセスにかかる時間
  1. 現状分析→１週間
  2. 改善案の検討→３日
  3. 改善案実行→1日
  4. 効果確認→１週間
  5. 標準化→１週間

もちろん、あくまで一例ですがIE手法を使った改善活動にはライムラグがあります。

実際のIE手法、生の声

人材や資金力が十分ある大企業であれば

  • 工場の中で改善に特化して作業時間を調査する部隊がいる
  • 高額な生産管理システムを導入できる
  • 改善活動を支援する企業文化が成熟している

といった環境が整っているだろうと推察します

管理人・ya
でも、ぶっちゃけ日々の仕事に加えて、そんな悠長な改善なんてやってられないという声が実際の多くの製造現場の生の声です。
管理人・ya
ここだけの話。リアル職場では私も色々行き詰まっています。IEを進めていくには人・金・時間が必要なんです。

また、多品種小ロット化が進む現在の製造業において一概にタイムを測るといってもその日に採取できる製造データのサンプル自体が少なく、現状の分析がままならないという悩みも多いかと思います。

皆様の声
そうそう！次回製造するのは何ヶ月後になるかわからない、そんな商品も結構あるんだよなぁ

理想のスケジュールでIE手法を使った改善を継続できれば良いのですが、なかなかそううまく行かないのが中小企業の辛いところではないでしょうか。そこで救世主となってくれる技術が、IoT（Internet of things）と呼ばれる技術です。

改善活動の救世主IoTとは何か？

IoTとは？

モノのインターネット（物のインターネット、英語: Internet of Things：IoT）とは、様々な「モノ（物）」がインターネットに接続され（単に繋がるだけではなく、モノがインターネットのように繋がる）、情報交換することにより相互に制御する仕組みである。それによるデジタル社会（クロステック）の実現を指す[。

wikipedia

いきなり引用してしまいましたが、つまり遠隔でモノを操作したり、モノにインターネットを繋げてデータを吸い上げたりしようという技術の総称です。

スマートフォンの普及により価格破壊が起きて、昔は高価だったセンサー類や電子部品、マイコンと呼ばれる手のひらサイズのコンピュータが格安で手に入るようになっています。

ESP32-DevKitC

手のひらサイズのコンピュータ・ESP32

こう言った電子部材がIE改善活動に活用できるのです。

IoTの何が良い？

例えば、物品がライン上を通過した時刻をセンサーで採取し、そのデータをWifiでネット環境に飛ばして事務所のPCにて確認すると言ったような事例が考えられます。

ラインが稼働している間は常にデータが取れるため、わざわざ人がストップウォッチで時間観測する必要も無いわけです。すなわち【現状分析】【効果確認】にかかる労力と時間がゼロになるので、本当に大切な【改善案の検討】に時間を多くかけられるんです。

IEを使った改善のプロセスにかかる時間
  1. 現状分析→ゼロ
  2. 改善案の検討→３日→→いや！もっと時間をかけられる！！
  3. 改善案実行→1日
  4. 効果確認→ゼロ
  5. 標準化→１週間
皆様の声
まじで救世主！((((；ﾟДﾟ)))))))ガクブル

IoTのデメリット

ただし、IoTにもデメリットがあります。


● IT屋さんの作るパッケージIoT製品は高い
● IT屋さんはあくまでIT屋さんなので、自社のニーズには完全にハマらない

高いし、痒いところに手が届かない・・・これでは決済権者のおじさん管理職は納得して購入の印鑑を押してくれません。

ここだけの話、管理人のリアル会社で、大手電機メーカーに作業動線の可視化IoTシステムを依頼したところ数千万からのお見積もりでした。

また、とあるITベンダーが営業で持ってきたセンサー付きのIoT製品はハードの費用が１ボックスで５万円、管理システムの使用が月額サブスクリプション製の課金という料金形態でした。

皆様の声
むむっ・・・これは困った。
管理人・ya
心配ご無用。鳴かぬなら鳴かせてみようホトトギス。自分で作っちゃえば良いのです！

そう、私は決意したのです。自分でやっちゃえ！

Do IoT yourself です。略してDIYです。

Do IoT yourself 自分でIoTをやってみよう

ということで、次回以降はIoTと自作IoTによる作業可視化の事例を詳しくご紹介していこうと思います。乞うご期待ください。